在行业周期波动的严峻形势下，东方希望灵石铝业牢固树立过“苦日子”、过“紧日子”思想，将降本增效作为长效机制，鼓励干部员工立足岗位，开展节能降耗技改，消除浪费，创造企业相对优势。焙烧作为氧化铝生产链条中承上启下的关键环节，灵石铝业焙烧工区结合生产实际，为设备量身技改，优化上下游工序衔接，并应用智能化措施根除生产顽疾，持续降成本、增效益，推动生产流程高效、稳定、绿色运行。

焙烧环节是氧化铝生产中能源消耗相对集中的环节，降低能耗、提升能源利用率始终是工区挖潜深耕的核心课题。在日常生产流程中，烘干炉系统需要保持稳定的工艺参数，但是高温烟气直接外排不仅造成大量余热资源浪费，同时也增加了能源消耗与热污染排放的情况。

“既好，又快；还要消除一切形式的浪费”，面对生产流程中的实际问题，焙烧工区始终坚持问题导向，主动暴露短板、直面难题、破解瓶颈，通过内外部多轮对标学习、技术论证与方案优化，工区充分利用高温烟气的余热价值，通过专业设备将直接排放的热量转化为生产用水的加热能源。同时，工区同步加装智能监测、精准调节与防腐防护设备，确保整个余热利用系统长期稳定高效运行，既提升了能源综合利用效率，又减少了烟气热污染，仅此一项就创造综合收益达到700余万元。

“正确的事情永远有值得改进的空间”。针对氨水泵出口的电动流量阀因控制流量不精准造成辅料添加严重浪费问题，焙烧工区按照集团“顺势而为，拥抱人工智能”管理要求，持续推进生产设备节能升级改造。工区积极联合车间及仪表专业技术人员，对车间生产流程进行多次梳理，从现场到图纸，经过多轮现场调试与数据波动比对，终于找到了系统运行中的异常薄弱点，并联合技术部门对氨水添加控制系统实施了自动化技术改造。经过讨论，公司决定将排放数据与辅料添加进行智能连锁，对设备连带的辅助设备加装智能控制系统，实现远程全自动调节控制，确保辅料投放精准、稳定，从源头杜绝氨水断流导致环保数据异常等问题。工区还以本次改造为契机，定期监测运行数据，优化操作参数，进一步挖掘节能潜力。

董事长在公司检查指导工作时曾要求公司干部员工，要“深入研究，通过内部对标、引进先标，主动优化，通过持续开展技术创新、管理创新，不断降本增效，最终创造先标，增强企业核心竞争力”。为打破真空泵设备长期能耗瓶颈，挖掘绿色增效潜力，公司引进了更高效、智能的节能型设备替代原有设备，在此基础上同时优化真空管路配置，并加装了智能开关及调节阀门与在线监测装置，让设备可自动调节运行参数，还支持多台设备协同作业及远程DCS全自动切换控制。此次升级从根源上改变了原有设备能耗高、运行模式单一的弊端，为持续降低能耗、稳定生产运行提供了保障，也让绿色低碳、智能高效成为工区设备运行的鲜明标签。

“自然而然，不争为先；甘然后进，反而先进。”东方希望灵石铝业焙烧工区将持续保持进取姿态，坚守绿色发展初心，深耕节能降碳与精益生产，做实“我”势，以更扎实的行动为企业绿色高质量发展持续贡献力量。