“‘生产流程有机物净化’的成功实施，不仅解决了长期困扰生产的工艺难题，更通过技术创新与精细化管理，实现了经济效益与生产效能的双重突破。”4月5日，新材料公司一期有机物脱除生产现场，该公司技术研发中心经理张俊辉指着改造后的高浓度母液降温宽板向笔者介绍道。

在氧化铝生产领域，铝土矿中伴生的有机物一直是困扰工艺稳定与产品质量的顽疾，它如同潜伏在生产流程中的“隐形杀手”，会对整个生产体系造成连锁冲击。

面对这一挑战，新材料公司于去年确立“生产流程有机物净化项目”大课题，通过系统性攻关、多部门协同推进、技术工艺创新与精细化管理，成功破解了有机物富集难题，实现了生产流程的深度净化与综合效益的显著提升。

精准立项，直面有机物富集痛点

“项目的启动源于对生产现状的深刻洞察与危机意识。”张俊辉介绍，铝土矿中的腐植酸与碱液反应生成草酸钠，在生产系统中持续积累。当草酸钠结晶析出后，不仅导致氢铝成核加剧、产品粒度细化，影响产品质量，还会加速设备结疤、堵塞管道、增加能耗与碱耗，甚至威胁生产连续性。

基于此，该公司管理团队将有机物控制列为技术攻关重点，于2025年正式立项“系统有机物净化项目”。项目由副总经理李欣牵头，张俊辉任组长，联合生产运行中心、设备保障中心共同攻关，旨在通过工艺优化、设备改造与技术创新，实现有机物“进出平衡”乃至“负增长”，彻底扭转系统富集局面。

协同攻关，多维度推进技术突破

项目推进过程中，该公司三大核心部门各司其职、协同作战，形成了技术研发、设备保障、生产运行的闭环管理体系。

技术研发中心率先在国内开展技术对标，并与俄铝爱尔兰Aughinish Alumina工厂技术团队深入交流。同时，启动流程模拟实验室建设，采购关键仪器设备，为后续工艺优化提供试验平台。

设备保障中心聚焦硬件升级与装备保障。一方面，精心组织设备采购、制作安装与调试，为提升脱除能力提供核心装备支撑；另一方面，确保现有脱除系统设备高效稳定运转，为生产连续性保驾护航。

生产运行中心则着力于工艺优化与新系统的高效投用。通过稳定运行效率，开展员工专项培训，确保新设备投用后迅速达标达产。

成果落地，实现系统净化与效益双赢

这一过程中，项目团队制定了明确的进度表与关键控制指标，将任务按季度分解，从图纸设计、土建施工到联动试车、指标优化，环环相扣。经过一年的持续攻关，成功实现了生产流程的有机物净化目标。

这一突破带来了显著的综合效益。质量方面，产品粒度更加稳定，综合指标达到国标特级氧化铝标准；设备运行方面，过滤设备产能提升，滤布更换频率降低，仅此一项节约成本可观；能耗控制方面，分解工序用电量同比降低，蒸发站蒸汽单耗下降，全年累计节约电费与蒸汽成本显著。更重要的是，设备结疤与管道堵塞问题得到有效缓解，设备使用寿命延长，生产稳定性大幅提升。