走进肥城石横镇的昌盛特种石墨有限公司中央控制室内，煅烧窑温湿度曲线、IGV智能小车运行轨迹、立体仓库周转状态等在数据屏幕上实时更新；成形车间内，重达一吨的铝电解用预焙阳极在装配特制托盘的IGV智能小车精准操控下，沿着预设轨道进入立体仓库，完成24小时智能冷却后，这些庞然大物将进入最后一道焙烧工序，全程流畅高效，不见往日繁忙的人工身影。

这令人惊叹的生产场景，正是昌盛石墨倾力打造的5G全连接工厂的生动缩影，而其中的全自动化立体仓库，更是炭素行业内全球首家，彰显着企业在数字化转型道路上的领先实力。

作为一家主要从事石墨及炭素制品生产、销售与研发的企业，昌盛石墨的主导产品为铝电解用预焙阳极，生产线涵盖煅烧、成型、焙烧三大核心工序，具备年产炭素制品42万吨的生产能力。

数字化总控制室

“近年来，面对行业转型升级的迫切需求与市场竞争的日趋激烈，公司深刻认识到数字化、智能化是提升核心竞争力的关键所在，因此我们持续加大研发投入，不断提升技术创新能力。目前，我们公司建设的5G连接工厂已经成为推动高质量炭素发展的新质生产力。”肥城昌盛特种石墨有限公司办公室主任李明亮说。

技术跃升的背后，是系统化创新的厚积薄发。正是基于这样的战略眼光，昌盛石墨与中国联通强强联合，在聚合云存储、云联网等领先技术的基础上，打造出覆盖全流程的5G智能体系，为企业数字化转型升级按下了“加速键”。

5G全连接工厂的建成，为昌盛石墨带来的不仅是生产场景的革新，更是提质、降本、增效与绿色安全发展的多重突破。在人力成本方面，以焙烧车间为例，过去需要约110人才能维持正常生产，如今在智能化设备与系统的赋能下，仅需60人便可高效完成生产任务。

这种转变并非简单的设备替代，而是生产关系的深刻变革。在生产效率上，全自动化流程省去了传统模式下装车卸车的繁琐环节，IGV智能小车24小时无差错运转，5000个特制托盘的循环流转，立体仓库空间利用率得到了大大提升。同时，实现了上下工序转换的高效衔接，完全实现了人工替代。

支撑这一系列变革的，是工厂背后功能强大的数字化平台。目前，该数字化平台已实现所有车间的数据接入，工作人员通过平台可对公司各车间的生产数据进行一键采集与一键分析，实现了对生产全流程的智能化监管。无论是原料的配比参数、设备的运行状态，还是产品的质量指标，都能通过数据实时呈现，让管理人员能够精准掌握生产动态。

值得关注的是，昌盛石墨的5G全连接工厂并非单一技术的简单应用，而是构建了一个多场景融合的智能化生态体系。

“我们的5G连接工厂共规划了5G智能安防、智慧环保、能源管控、智造生产、无人机巡检系统+IGV智能小车五大应用场景，几乎涵盖了公司的5G 技术的深度融入让每个场景都实现了效能的最大化提升。”李明亮说。

在对生产流程精准控制的基础上，该公司5G连接工厂通过三维建模、数字孪生技术应用，不但对重点生产工艺进行了再造，而且，以此为基础，整合各空间和感知体系，建立起了一套数字化安全监管和环保预警系统计，真正实现了对厂区内车辆、人员、车间等相到间的数字化连接和监管控制。

在炭素行业数字化转型的浪潮中，昌盛石墨以5G全连接工厂为载体，用实际行动书写了传统制造业向智能制造业跨越的精彩篇章。未来，公司将致力于“机械化、自动化、信息化、智能化”建设，计划投资1.8亿元，进行智慧工厂改造升级，打造炭素生产4.0版本，引领炭素行业迈向更加智能、高效、绿色的新未来。