阴极是电解铝生产的核心部件，其成型质量直接决定电解槽寿命与生产能效。在阴极成型工序质量提升工作中，需聚焦工艺控制、设备管理与人员能力三大关键，以精准举措破解质量痛点，筑牢生产保障。

工艺参数是质量的“生命线”。严格把控生坯压制环节，将成型压力稳定在35-40MPa，避免压力波动引发内部疏松。优化焙烧曲线，把升温速率控制在5-8℃/h，防止升温过快导致开裂缺陷，同时精准把控保温阶段的温度与时长，确保炭块体积密度达标。

设备精度是质量的“硬支撑”。建立成型设备定期校准机制，每月对压机构件、温控系统开展精度检测，及时更换磨损部件；针对混捏设备，实时监控搅拌转速与时间，保障糊料混合均匀，从源头减少成型后炭块的成分偏析问题。

人员能力是质量的“软实力”。通过“理论+实操”双轨培训，让员工熟练掌握参数异常判断方法，比如通过生坯外观色泽识别原料配比偏差。开展质量案例复盘，分享阴极开裂、掉角等典型问题的解决经验，提升全员质量风险预判与处置能力。

阴极成型质量提升非一日之功，需秉持“精益求精”的态度，将每一项标准落到实处，方能为公司高效、稳定生产筑牢坚实基础。