近日，走进遵义公司氧化铝生产现场，机器轰鸣，管道纵横，一派繁忙景象。而在这井然有序的生产背后，是一场围绕“运行周期”展开的硬仗——通过系统优化和精细管理，该公司成功将氧化铝生产系统的运行周期从平均45天延长至60天，最长一次达68天，实现了“运行60天、检修24小时”的高效节奏。

“过去系统运行周期短，频繁启停不仅影响产量，更要在设备检修、能源损耗、人力投入等方面产生一笔不小的开销，最终增加了氧化铝生产成本。”遵义公司生技部主任张小军说道。

系统运行周期短，曾是制约遵义公司降本增效的瓶颈。设备频繁启停，带来的是检修费用攀升、能源浪费加剧、生产效率打折扣等一系列连锁反应。

“每次停车检修，就像给生产线做一次‘大手术’。”设备部副主任李伟感慨，“不仅耗时耗力，更心疼那些白白流失的蒸汽和电。”

为破解这一难题，遵义公司成立了专项攻关小组，从工艺、设备两个主要维度系统施策，推动运行周期稳步提升。

在工艺控制上，遵义公司推行“精准清理”，根据结疤厚度动态调整清理方案，创新性改变套管清理方式，在结疤厚的加热段通入少量蒸汽保温清理，提升清洗效果，确保换热效率。“我们像‘老中医’一样，把脉管道结疤，对症下药。”溶出车间老师傅秦斌笑着说。

在设备管理方面，遵义公司引入内窥镜检测等先进手段，对管道“暗疾”早发现、早处理。同时，将普通阀门升级为高耐磨陶瓷阀，关键设备加装健康监测系统，实现从“救火式检修”到“预防性维护”的转变。“现在我们每个班都要多走几趟、多看几眼，发现问题立马处理，不让小毛病拖成大问题。”巡检工李操说。

此外，遵义公司还建立了与运行周期、能耗指标挂钩的绩效考核机制，激发一线员工参与优化与维护的积极性。

通过一系列扎实举措，遵义公司不仅实现了运行周期的延长，更在成本控制和产量提升上收获实实在在的效益。数据显示，公司每年减少清检3次，检修时间压缩至24小时以内，预计年增产氧化铝1.6万吨，年节约设备清理与检修备件费用约330万元，降低开停系统能源消耗费用150万元。

“我们现在越干越有信心。”分解车间值班长唐普语气坚定地说，“系统稳了，产量上去了，成本下来了，大家的干劲也更足了。”

从去年的45天提升至60天以上，不仅仅是数字的跃升，更是遵义公司在氧化铝生产管理中持续攻坚、精益求精的缩影。在这场与时间赛跑、与成本较量的长周期战役中，他们用实干与智慧跑出了提质增效的“加速度”。