近日，山西铝业通过DP通讯技术成功将烧结车间5台隔膜泵的关键运行参数接入DCS控制系统，不仅实现了设备状态的远程实时监控，还显著提升设备故障排查效率，为生产提质增效注入技术动能。

图为山西铝业电仪检修车间职工正在安装硬件通讯模块

此前，烧结车间隔膜泵的推进液压力、空气压力报警等关键参数仅能通过现场控制柜本地界面查看，一旦设备运行出现异常，检修人员需紧急赶赴现场逐个核对参数。由于参数波动速度快且相互关联紧密，仅靠现场逐一核查极易出现遗漏，不仅大幅延长故障响应时间，还在紧急故障处置中增加了误判风险，成为影响生产连续性和效率的痛点。

为破解这一难题，山西铝业电仪检修车间组建技术团队，经过多轮方案论证与技术评估，最终确定采用DP通讯技术，搭建PLC控制系统与DCS系统之间的数据传输桥梁。通过在两套系统间部署专用通讯模块，编写适配性强的数据交互程序，将隔膜泵的12项核心运行参数进行标准化处理后，实现了参数向DCS中央控制系统的实时稳定传输，打通设备数据“远程可视化”关键链路。

如今，操作人员在DCS监控画面可直观掌握隔膜泵各项运行参数的动态变化，当设备出现压力异常等故障时，DCS系统会自动触发报警并精准定位故障点，检修人员通过远程数据分析即可快速判断故障原因，无需反复现场排查，平均故障处理时间从原先的40分钟大幅缩短至15分钟以内，生产连续性得到有力保障。

此次技术攻关，不仅成功实现了隔膜泵设备状态的远程实时监控，更构建起“实时监测-自动报警-精准处置”的设备运维闭环管理体系，为生产提质增效提供了坚实的技术支撑。下一步，山西铝业将继续聚焦现场生产中的难点、痛点问题，充分发挥专业技术优势，深化设备智能化升级改造，不断优化运维流程与效率，以技术创新驱动生产效能再上新台阶。