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塔河炼化:发扬“牛”精神,深耕节能“田”
2021-02-24 08:33   来源: 中国石化新闻网
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2020年,塔河炼化公司炼油第一作业部结合公司“小指标竞赛”“百日攻坚创效”等系列行动,抓住“节能创效在于节源开流”这个根本,以底线思维,谋节能创效之事,聚焦工艺优化、设备改造、精细管理,全员参与挖潜创效节能降耗,作业部年度总能耗30.08千克标油/吨,较同期下降0.08千克标油/吨,创历史最好水平。

实干创效,抓住节能“牛鼻子”

节能工作千头万绪,但只要抓住问题根本,攻克主要矛盾,则收获的不仅仅是效益,还有解决问题的方法和经验。

数据显示,2020年炼油一部占全厂能耗的55%,其中瓦斯耗能占了该作业部总能耗的56.7%,但作业部相信“能量不会凭空消失”,只要抓住能耗关键点,就抓住了节能降耗的“牛鼻子”。

瓦斯,节能降耗的关键点还是瓦斯。谋事在于人,成事在于实干。作业部三个单元以底线思维谋进取之事,就节降瓦斯耗量上积极作为,以“八仙过海”的姿态攻坚创效。

1#常压焦化装置利用大检修,对加热炉采用炉管喷涂强化传热涂料和衬里内壁喷涂反辐射涂料的方式改造,改造后经标定数据显示,加热炉辐射传热增强,辐射和对流室以及加热炉系统外壁散热损失降低,常压炉辐射室炉外壁温度由76度降低至60度,焦化炉辐射室炉外壁温度由75降低至55度。据统计,3个加热炉瓦斯耗量平均下降85Nm3/h,全年节约瓦斯耗量580.8吨。

2#常压焦化装置通过排查高温管线保温,通过更换保温,使该管线平均表面温度由100度降低至45度,全年减少热量损失量11635千克标油,降低瓦斯耗量14t。同时,还利用焦化炉F301C停炉机会将焦化炉F301C炉出口至焦炭塔进料线以及焦炭塔出口至油气线交汇处更换新型保温,焦炭塔进料温度提高4-5℃,每小时可降低瓦斯消耗15立方,月度节约瓦斯量8.64吨。

1#硫磺回收装置在低负荷生产期间根据加工负荷优化尾气焚烧炉操作,将尾气焚烧炉后部炉温由680度调整至650度,瓦斯耗量每小时下降10立方,每天可降低瓦斯消耗0.192t,全月节约瓦斯成本8640元。

能量不会凭空消失,实干总会出成效。在作业部针对瓦斯开展的攻坚措施下,炼油一部2020年全年瓦斯耗量74836吨,同比下降9010吨,瓦斯单耗同比下降0.04kgEo/t。

精打细算,“抠”下来的都算效益

2020年,炼油第一作业部围绕各装置生产运行,精打细算,严“抠”能耗,全年低压蒸汽外送量182847吨,同比上升9772吨;两套焦化装置中压蒸汽耗量568879吨,同比下降43050吨。

1#硫磺回收装置利用大检修契机,对E5501废锅进行扩容改造,更换新废锅后过程气出口温度仅240度,产低压蒸汽量即可提至4.3t/h,同等条件下,废锅E5501产低压蒸汽每小时可提高1t,每月可提高蒸汽效益8.64万元。

1#常压焦化装置优化常压塔操作,根据常压塔侧线产品质量分析情况,每小时下调常一线汽提蒸汽耗量0.6吨,全月降低低压蒸汽消耗432吨;此外该装置还利用大检查期间通过合规性排查共新增加仪表71块,其中冬季需要增加伴热仪表29块,技术人员对比历年凝结水回水记录并进行风险评估,25块仪表可通过与相邻仪表或工艺管线通过串联方式达到冬季防冻防凝的目的,不需新增加给汽点和回水点,此举在冬季伴热投用时每小时可节约蒸汽耗量约0.5吨,每月节约低压蒸汽耗量360吨。

在中压蒸汽降耗方面,两套常压焦化装置通过对比分析跟踪加热炉每次烧焦情况,依据加热炉炉管注汽指导意见,同时根据加工负荷情况,1#常压焦化装置将焦化炉F1101AB第一点炉管注汽由150千克/小时降至120千克/小时,2#常压焦化装置将焦化炉F301AB第二点炉管注汽由220千克/小时降至150千克/小时,第三点注汽由220千克/小时降至180千克/小时,操作调整后加热炉运行良好,全年节约中压蒸汽耗量1226.4吨。

加强管理,既要“抱西瓜”也要“捡芝麻”

2020年,该作业部根据装置生产运行负荷情况,在用电管理上做好“抱西瓜捡芝麻”,作业部年度耗量8559.74万度电,同比降低398.39万度电。

2#常压焦化装置和2#硫磺回收装置更换66台空冷风机机翼型节能叶片,更换叶片后节电效果明显,班组可根据外界环境温度,对叶片角度进行调整,以此来降低电机电流。每台电机较更换后降低功耗30%左右,每小时可节电594千瓦时。

1#常压焦化装置根据生产需要,停运吸收稳定循环水冷却设备溴化锂,每小时节电85度;2#常压焦化装置灵活切换机泵,将焦化蜡油泵P307C切换至P307B运行,每小时可降低电耗60度,以上两项全月节省电10.44万度。

此外,2#常压焦化装置严格管理焦炭塔区域照明管理,将焦炭塔区域照明并入装置照明系统管理,每天可减少照明时长6小时,每天减少电耗33.6千瓦时,全年节约电耗1.226万千瓦时。

流程优化,让每一滴水发挥最大价值

在节水方面,该作业部通过流程优化,让每一滴水发挥最大价值,全年节水效果显著。

1#硫磺回收装置对酸性水罐水封水及溶剂再生罐水封水进行改造,将脱硫净化水代替新鲜水,每小时节约新鲜水0.6 吨,全年节约新鲜水耗量5256吨,该装置新鲜水耗量锐减至零。同时,3#硫磺回收装置现场增加跨线,将硫冷却器产汽介质由凝结水代替低压除氧水,低压除氧水耗量每小时下降2吨,全月降低低压除氧水耗量1440吨。

1#常压焦化装置低负荷生产期间,该装置将分馏塔顶冷却器E1113AB和放空塔顶冷却器E1118AB现场流程由并联改为串联,流程改造后循环水耗量每天减少3600 吨,全月降低循环水耗量10.8万吨。

此外,2#常压焦化装置优化液环泵运行操作,为最大限度降低除盐水耗量,该装置调整液环泵密封冷却除盐水用量,优化水封罐水封除盐水用量,这一系列调整使除盐水耗量每小时下降1吨,全年降低除盐水耗量8760吨。

攻坚创效只有进行时没有休止符,牛年已至,炼油一部将继续发扬创新发展拓荒牛,艰苦奋斗老黄牛的精神,继续深耕节能之“田”,持续推进攻坚创效,为公司打造西部先锋贡献一部力量。

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